La produzione ceramica dei formati tradizionali e con tecnologia lastre permette ampia flessibilità delle geometrie dei prodotti, mantenendo il punto comune della lavorazione superficiale con l’alto valore aggiunto della lappatura. Per questo BMR, consolidata e affidabile realtà a livello internazionale per quanto riguarda il processo della finitura ceramica, affronta il tema della levigatura-lappatura e del trattamento alla luce dell’affermazione delle lastre in tutti i più importanti mercati del mondo.
di Claudio Avanzi
La diffusione della produzione di lastre ceramiche, che ha coinvolto negli ultimi anni i più importanti mercati internazionali, ha posto le aziende specializzate nei processi di finitura di fronte a un nuovo modo di considerare i concetti di levigatura e di lappatura.
Le grandi dimensioni (da 1200×1200 mm), infatti, non consentono più l’impatto dell’asportazione superficiale tradizionalmente realizzata dai calibratori, poiché porterebbero a un fattore “crash”. Grazie alla planarità propria della tecnologia delle lastre, è quindi possibile evitare l’utilizzo dei calibratori e arrivare direttamente alla lucidatura della superficie prima con la fase di levigatura, poi con quella di super-lucidatura definita come lappatura.
È quindi possibile dichiarare che la lappatura include già la levigatura, mentre non è vero l’inverso.
La definizione di lappato comprende la lucidatura sia del gres porcellanato smaltato, sia del gres porcellanato tecnico tutta massa o a doppio caricamento.
BMR, leader tecnologico consolidato nel suo settore con tecnologie all’avanguardia e con soluzioni customizzate per ogni cliente, attua il processo di lappatura attraverso la macchina dedicata per eccellenza LEVIGAPLUS.
LevigaPlus, allestita con basamento unico e a ponte superiore sdoppiato, permette una diversa velocità di brandeggio tra la prima e la seconda metà della macchina, con un’ottimizzazione di rendimento degli utensili. Il giusto equilibrio tra velocità di avanzamento, di brandeggio, tra le tipologie di utensili e la pressione delle teste, sono la formula per ottenere la perfetta lappatura.
L’operatore, grazie alla sua esperienza e al suo know how, applica al processo le giuste ricette di settaggio di questi parametri in funzione delle decorazioni digitali e degli smalti applicati.
Questa gestione diventa particolarmente importante nella finitura delle lastre che, date le loro dimensioni, richiedono l’ottimizzazione del rendimento degli utensili.
Il processo di lappatura per porcellanato smaltato può essere di vari tipologie:
– in cresta su smaltato: gli utensili di lappatura conferiscono lucentezza omogenea alle superfici in rilievo;
– in cresta su graniglie: gli utensili abradono le rugosità residue delle graniglie post cottura fino a creare piccole zone piane che vengono lucidate per effetto della lappatura;
– campo pieno su smaltato: la lappatura lucida in modo omogeneo la planarità irregolare tipica della superficie smaltata;
– campo pieno su graniglie: la lappatura asporta parte dello strato superficiale determinato dalle graniglie fuse durante la cottura, fino a rendere la superficie perfettamente piana e lucida.
In generale, si tende a valutare la lappatura su porcellanato smaltato come processo che non comporta asportazione di smalto. Il ciclo di smaltatura-serigrafia, infatti, include l’applicazione di cristallina – liquida o in granuli – che dona sia lucentezza, sia resistenza all’abrasione di usura dovuta a camminamento.
È invece importante sottolineare che la lappatura, per la sua essenza tecnologica e meccanica, comporta una seppur minima abrasione della superficie delle lastre, siano esse in gres porcellanato smaltato o tecnico.
Tale processo crea una leggerissima apertura delle porosità che risultano più accentuate nel lappato smaltato, soprattutto in funzione degli smalti applicati.
Queste porosità non sono rilevabili a occhio nudo, tuttavia nel tempo potrebbero dare luogo a ombreggiature che, nel processo di finitura, possono essere prevenute con adeguato trattamento protettivo.
| TECNOLOGIA LASTRE E
SOTTO FORMATI DA LASTRE |
GRES PORCELLANATO SMALTATO | GRES PORCELLANATO
TECNICO |
| Lavorazione 1 | Levigatura lieve su cristallina o smalto con cristallina inclusa | Levigatura lieve |
| Asportazione superficiale | 0,2 / 0,5 mm | 0,2 mm |
| Gloss | 65-70 | 60-65 |
| Lavorazione 2 | Lappatura | Lappatura |
| Asportazione superficiale | 0,1 mm | 0,1 mm |
| Asportazione complessiva | 0,3 / 0,5 | 0,3 mm |
| Gloss finali | 70 / 80 | 65 / 80 |
Grazie alla collaborazione con aziende specializzate in utensili, smalti e materie prime per trattamento, BMR ha sviluppato macchine per trattamenti ad alta tecnologia per migliorare la pulibilità ed esaltare la lucentezza delle superfici. Anche in questo caso, BMR si contraddistingue per la sua attenzione al cliente avvalendosi di un laboratorio dedicato dove vengono effettuate delle prove di trattamento direttamente sui prodotti. Questo permette a BMR di fornire la linea di trattamento customizzata sulle esigenze di ogni singolo cliente.
Generalmente, il primo trattamento effettuato sulla superficie ceramica è quello del decapaggio acido, effettuato per escludere eventuali ombreggiature derivanti dai lavaggi dopo posa con detergenti aggressivi. Con il decapaggio, la superficie viene trattata con una soluzione acida applicata attraverso un rullo spugnoso e poi sciacquata con un semplice lavaggio ad acqua.
Per i trattamenti successivi, a seconda delle diverse tipologie di superfici BMR offre tre soluzioni macchina:
| TOP COAT | TOP FINISHING | SUPERSHINE | |
| Linea composta da 2 unità Brush 3 Teste e relativo applicatore del fluido | Macchina a 6 teste con applicazione a secco del fluido da ogni testa | Macchina a 8 teste con applicazione a secco del fluido da ogni testa + 2 teste di lavaggio per pulizia finale | |
| Prodotto applicato | Silicone a freddo | Silicio micronizzato | Silicio micronizzato |
| Incremento Gloss | 0 | + 10 | + 30 (e oltre) |
| Azione del processo per smaltato | turapori | super-lucidatura | super-lucidatura |
| Temperatura di processo, per attrito | 35°C | 70°C | 70°C |
| Porcellanato smaltato a campo pieno (poro a tronco di cono) | | | |
| Porcellanato smaltato opaco (Matt) | | | – |
| Porcellanato tecnico
(poro a fittone) |
| | – |
TopCoat applica prodotti che includono il decapaggio acido e turapori per conservare i Gloss di lucentezza originale del prodotto da processo di lappatura.
TopFinishing è una macchina a 6 teste che consente l’applicazione a secco di fluido turapori. Grazie al bilanciamento di pesi, velocità e tipologia di prodotto applicato, TopFinishing permette l’incremento del Gloss durante il processo.
Con oltre 60 macchine installate in tutto il mondo, SuperShine è una macchina per trattamento ad alta tecnologia che effettua una lavorazione termo-meccanica in grado di incrementare il grado di Gloss proveniente dalla lappatura di 30 punti e oltre.
SuperShine si basa sull’utilizzo di 10 teste satellitari Æ 580 mm con 6 utensili Æ 160 mm.
Azionate con motori da 15 kW, ciascuna applica una quantità regolabile di silice naturale in sospensione fluida che viene pressato dalla forza e dal peso delle teste stesse.
Nello specifico, le prime 8 teste hanno la funzione di stendere e lucidare il prodotto, mentre le 2 seguenti sono di lavaggio. Il risultato è la continuità nella qualità del prodotto finito.
Supershine effettua una vera e propria lappatura a secco con super lucidatura della superficie.
Nel caso del porcellanato smaltato, la sezione del poro ha solitamente la forma a tronco di cono.
La lappatura ad alta pressione di Supershine rompe il bordo superiore del poro, lo allarga e permette di depositare il silicio sul fondo del cratere.
Supershine quindi riduce la profondità del poro ottenendo una maggior riflessione della luce (aumento Gloss) e allarga il cratere ottenendo una maggiore caratteristica di pulibilità.
Di rilievo è il livello di produttività della macchina, che arriva e supera velocità di tappeto di 10 m/minuto.
Ma significativo è soprattutto l’aumento di lucentezza raggiungibile con questo tipo di macchina: ad esempio, se Supershine riceve dalla lappatrice un materiale a 55-60 Gloss, a fine trattamento lo consegnerà a oltre 90 Gloss. Le 2 teste in uscita macchina lavano – in realtà super-lucidano in profondità – i microsolchi della superficie smaltata.
Proprio grazie all’insieme delle sue caratteristiche tecniche e tecnologiche, SuperShine è definibile come vera e propria macchina di lappatura e super-lucidatura a secco.
