La linea digitale BMR si pone quale nuovo modo di intendere il processo di fine linea ceramico.
Dinamica, digitale, sostenibile, efficiente: queste le principali caratteristiche di una tecnologia che, negli anni, ha saputo imporsi nel settore, diventando parte integrante dell’impianto produttivo.
L’aumento delle richieste di customizzazione dei prodotti, la loro crescente complessità, la riduzione del loro ciclo di vita, così come la richiesta di piccoli lotti e l’incognita di una economia instabile, ne hanno dettato le strategie di sviluppo per rendere la linea il più flessibile possibile, garantendo – se non migliorando – l’efficienza e la qualità produttiva.
Le lavorazioni di finitura, taglio e squadratura sono passate da essere operazioni delegate a terze aziende ad essere oggi all’interno delle ceramiche stesse, con evoluzioni di processo che, nel giro di pochi anni, hanno decisamente stravolto l’anima del fine linea.
È il caso del passaggio di alcune tecnologie – quali la squadratura e il taglio – da una lavorazione a umido a quella a secco in soli 4 anni. Una esclusiva BMR che ha radicalmente cambiato il processo, ottimizzandolo in tutti i suoi aspetti: dall’impiantistica alla produzione, all’ambiente di lavoro, dai costi alla qualità del prodotto finito.
E proprio il taglio e la squadratura sono stati soggetti agli upgrade dettati dalla rivoluzione industriale 4.0. Digitalizzazione e automazione sono le keywords della nuova Smart Factory e BMR ha provveduto a integrare taglio e squadratura con un sistema di telecamere brevettato. L’interfaccia operatore consente di accedere con pochi click a tutte le informazioni sensibili di processo.
Numerosi i vantaggi generati da questa implementazione:
– il sistema permette di far lavorare tutti gli utensili sempre in condizioni ottimali, con un deciso risparmio delle mole;
– il cambio di formato avviene in tempi velocissimi, così come l’individuazione e la risoluzione dei problemi è istantanea: questo garantisce un aumento della produttività;
– anche la qualità aumenta: l’automazione e il controllo con le telecamere determinano minori sbeccature o rotture, minori fermi di lavorazione, una maggiore continuità della produzione e minori “sprechi” di materiale durante il cambio formato;
– la gestione della macchina avviene da remoto: grazie alla connettività in rete, tutti gli interventi da parte dell’operatore sono eseguiti esternamente alla cabina (tranne il cambio mola), comprese la creazione e il caricamento in automatico del cono di asportazione (ricette);
– il sistema di telecamere consente anche un controllo costante della lavorazione, con minori interventi da parte dell’operatore che può quindi focalizzarsi maggiormente sulla risoluzione delle problematiche;
– anche tutte le informazioni riguardanti il consumo, la durata e l’efficienza delle mole vengono costantemente registrate e salvate, con un controllo dei dati di produzione che può tradursi anche in report personalizzati.
Anche le fasi di lappatura e trattamento hanno subito l’evoluzione 4.0 con un approccio sistematico e industriale caratterizzato da semplicità e condivisione, per garantire sempre efficienza e qualità.
L’automazione applicata a Leviga Plus – il fiore all’occhiello BMR in termini di finitura anche per le grandi lastre – consente di annotare la grana della mola sul touch screen di ogni testa e di salvare i dati nelle ricette personalizzabili: qui infatti possono essere memorizzate la velocità del nastro, la corsa e la velocità del brandeggio, la grana delle mole, la pressione delle teste e l’altezza dell’abrasivo.
Il caricamento della macchina avviene in automatico: con l’avvio della macchina, infatti, le teste scendono automaticamente al passaggio della prima lastra. L’accensione della testa, poi, subisce una pressione ridotta per un tempo predefinito per consentire il rodaggio del nuovo abrasivo dopo il cambio utensile. Infine, maggiore flessibilità viene determinata anche alla corsa del brandeggio, divisa in 3 zone ciascuna delle quali è modulabile nella dimensione, nella velocità/accelerazione e nella pressione.
Completa la fase di lappatura il trattamento, di cui SuperShine rappresenta un riferimento tecnologico. Con SuperShine si può parlare di una vera e propria super-lucidatrice A SECCO che effettua una lavorazione termo-meccanica con silice naturale in grado di incrementare il livello di Gloss proveniente dalla lappatura di 30 punti e oltre.
Con 10 teste satellitari a sei utensili, SuperShine effettua stesura del prodotto e conseguente lucidatura con le prime 7 teste, che dosano il prodotto stesso. Seguono due posizioni libere che permettono al prodotto di penetrare nella piastrella; chiudono la macchina le ultime 3 teste dedicate al lavaggio.
Il risultato finale è un prodotto di grande resa estetica, che mantiene le caratteristiche funzionali del gres porcellanato.
In questo modo si sviluppa la linea di finitura 4.0 BMR, un processo automatizzato completo che entra in sinergia con l’intero impianto e che mette in sinergia le varie funzionalità operative, per una digitalizzazione del valore aggiunto manifatturiero.
-
- DSC_0571.tif
